Technologie

1. Design du système de production

Le design des bassins en forme d’hippodrome (raceway) actuellement utilisé dans toutes installations de grandes tailles
présente plusieurs inconvénients :

Il nécessite une surface de sol importante.
La taille réduite des bassins augmente leur coût de construction.
Le nombre élevé de bassins nécessite davantage d’appareils et de main d’œuvre.

Notre design breveté permet, à surface de production équivalente, de diminuer le nombre de bassins et de réduire la surface au sol des installations de 25 % par rapport au système utilisé en Chine.
Il permet également une meilleure efficacité énergétique des flux hydrauliques, notamment lors de la récolte. On estime en effet que 50 % de l’énergie électrique d’une installation est consommée durant de cette opération, d’abord pour amener le milieu de culture vers le lieu de récolte, puis le renvoyer vers les bassins ou le système de recyclage.
Le nettoyage des bassins est effectué par des outils spécifiquement conçus, qui permettent une réduction significative des besoins en main d’œuvre.

2. Modularité des installations

Nos installations sont constituées de modules indépendants de surface identique.

Cette modularité permet de lancer la construction et la production de manière rapide et flexible, adaptée aux besoins
spécifiques, et avec des coûts d’investissement et d’exploitation inférieurs à ceux des sites concurrents.

3. Agitation des bassins
Le système d’agitation par roue à aube utilisé dans les bassins de type hippodrome (raceway) consomme une grande quantité d’énergie par rapport à l’action mécanique exercée.

Notre modèle d'agitation breveté permet une agitation des bassins plus efficace et à moindre coûts, avec une économie d’énergie d’environ 30 %.

4. Gestion de milieu de culture

La gestion des bassins comprend de nombreuses tâches quotidiennes. Différents paramètres doivent être mesurés puis analysés. En fonction des résultats, des intrants doivent être ajoutés en quantités variables et une modification des paramètres de production doit être effectuée. Actuellement, une grande partie de ces tâches est effectuée manuellement.

Notre système permet non seulement de gérer ces différentes tâches de manière automatique, mais également de les effectuer à distance. Les données sont d’abord récoltées à intervalles réguliers dans les différents bassins, puis transmises pour analyse. La modification des paramètres de production et l’ajout des différents intrants peuvent ensuite être effectués sur place ou à distance, en fonction de l’option choisie.
Cette gestion automatisée, ainsi que le pré-conditionnement des intrants permettent de diminuer de manière significative le temps de travail habituellement nécessaire pour la gestion quotidienne des installations.

5. Recyclage de milieu de culture
Quel que soit le système de production utilisé, tous les basins doivent être régulièrement purgés pour renouveler le milieu de culture. Lors de cette opération, une partie du milieu est rejetée à l’extérieur du bassin après la récolte.
La plupart du temps, le produit de la purge est évacué. De nombreux éléments encore utiles sont alors définitivement perdus.

Notre système prévoit un recyclage du produit de la purge, qui permettra non seulement d’économiser sur les intrants mais également d'éviter une pollution de l’environnement.

6. Séchage du produit
Le système de séchage le plus couramment utilisé pour la spiruline est le spray-dry. Ce système possède deux défauts majeurs :

Une détérioration partielle du produit.
Des frais d’exploitation élevés, car cette technologie nécessite une main d’œuvre qualifiée pour gérer en permanence ces installations fragiles et complexes.

Notre technologie brevetée permet un séchage rapide et à basse température, qui préserve de façon optimale les tous éléments nutritifs de la spiruline.
Elle permet également une réduction important des coûts de séchage grâce :

A la simplicité de la technologie (réduction des coûts de gestion et de maintenance).
Au montant des investissements, 3 fois moins élevés que pour ceux d’une installation spray-dry.

7. Amélioration génétique des souches

Au coeur du système de production se trouve la spiruline.

Son génome a été séquencé en 2014 avec la participation de Biorigin SA, la société à l’origine d'AlgaProd.
Actuellement, les souches de spiruline ne font pas fait l’objet de recherches approfondies pour déterminer lesquelles sont les plus adaptées aux différents lieux de production : hygrométrie, températures, variations de température, ensoleillement, etc.

Grâce à notre laboratoire, nous pouvons sélectionner, pour un environnement donné, les souches les plus appropriées en fonction de leur productivité, de leur résistance et de leurs besoins en intrants.

Nous pouvons déjà proposer à nos clients des souches naturelles issues de sélections objectives.
Nous pourrons bientôt leur proposer des souches issues de clonage de variants induits.